Процесс производства

 

Общее 

Максимальная производительная мощность завода в Эммерихе составляет 40 млн. кирпичей и 60.000 м² глинобитных пластов в год. Работа производится в одну смену при 5-дневной рабочей неделе. Процесс обжига и сушки осуществляется круглосуточно при 7-дневной рабочей неделе. Декоративный разноцветный камень производится различных форматов и в широком диапазоне цветов. На предприятии в Эммерихе работают в целом 41 человек, из них 7 служащих, 33 работников и 1 ученик.

 

 

Сырьё

Наряду с основным сырьем – глиной, в производстве используются также лава, песок и древесная мука. Это сырьё поставляется из Германии, Голландии и Бельгии.

 

 

Залежи глины

Максимальный складской потенциал открытого склада охватывает примерно 80.000 м ³.

На предприятии в Эммерихе этому складу придаётся большое значение. Преимуществом применяемого здесь кольцевого складирования заключается в наилучшем сравнении естественных различий материала с мест выемки, так как такая система допускает послойное складирование пластов. Эти пласты, толщина которых составляет примерно 30 см, просверливаются в нескольких местах на равном расстоянии и анализируются. Результаты анализов влияют на массу выемки в отдельных различных местах добычи (примерно от 5 до 9). Таким образом осознанно определяется качество продукции уже при выборе видов сырья. Существенным при этом являются процентные соотношения величин зернистости и железа к извести. Зернистость влияет по существу на внутрипроизводственные качества обработки, а процентное соотношение железа к извести определяет цвет керамических изделий после обжига. Для смешивания различных глин и достижения определённой влажности подготовленные и сложенные пласты перемещаются с помощью гусеничного экскаватора. После этого глина транспортируется пневмоколёсным фронтальным погрузчиком к первичной обработке.

 

 

Первичная обработка

Первоначально здесь вступает в действие качающийся вальцовый измельчитель. Измельчение глины происходит между противоположно вращающимися валиками. После дозировки раскатанной валиками глины в различных загрузочных устройствах, это сырьё попадает в круглый секторный грохот. Там с помощью разглаживающего устройства глина протягивается через сито. В результате достигается интенсивная гомогенизация вплоть до самых маленьких массовых частиц. Затем глина попадает в одновальный смеситель, в котором автоматически примешивается вода. Для подготовки необходимого в прессах формовочного песка применяют вращающуюся сушилку с барабанным грохотом.

 

Формовка / прессовка

На предприятии в Эммерихе применяют три различных технологии прессовки, которые разработаны по образу прошлой технологии ручной формовки. Поэтому наименование "Ручная формовка из района Нижнего Рейна" продержалось и утвердилось до сегодняшнего дня. Каждая прессовка согласована и оптимизирована на различные сорта кирпичей. Все три технологии имеют совместную циркуляцию формовок из очень износостойкой пластмассы. Преимущество таких формовочных ящиков заключается до сегодняшнего дня в возможности очень быстро менять кирпичный формат. После каждого рабочего цикла эти формовки чистятся и покрываются тонким слоем из высушенного песка, чтобы предотвращать приклеивание глиняных заготовок. Поэтому 5 из 6 сторон кирпича слегка посыпаны песком. Дальнейшая особенность этого метода изготовления состоит в том, что всегда производятся полнотелые кирпичи или кирпичи с мульдой (через встроенные элементы на дне опоки), но не со сквозными дырами.

 

 

Возможности

Короткое описание трёх типов прессования:

 

a) механический пресс конструкции Aberson

этот пресс состоит из прямоугольного глиняного контейнера, в котором подготовленная масса посредством двух  вертикальных медленно вращающихся валиков с лопастями направляется вниз. На дне расположено загрузочное устройство, в котором находится столько же "миниатюрных насадок" сколько ячеек в формовках. У каждой насадки есть отверстие, которое меньше чем соответствующая формовочная ячейка. Кроме того форма отверстия похожа на поперечный разрез диаболо. К тому же у загрузочного устройства есть ещё прессовочный блок, который при каждом рабочем такте понемногу опускается вниз, чтобы постепенно повышать давление и одновременно выравнить количество подаваемой массы. При каждом рабочем такте наполненная формовка продвигается механически дальше.

 

b) ручной пресс конструкции Aberson

глина дозируются специальным прибором, который находится за одновальным смесителем. Объем глиняного куска составляет примерно на 25% больше, чем содержание опоки. Эти куски осыпаются песком, опилками или похожими материалами. При прокате глина предвaрительно формируется таким образом, что при сбросе куска в опоку с определенной скоростью масса кaсается сначала только дна опоки, а не 4 её внутренних сторон, чтобы не повредить посыпанную песком поверхность. При падении куска на дно опоки, масса расширяется и таким образом полностью заполняет опоку.

 

c) ручной пресс конструкции Hubert

из глиняной массы вертикальный пресс формирует глиняную ленту, которая в последствии со всех сторон посыпается песком и режется на куски необходимых размеров. Дальнейшей существеннoй особенностью установки Hubert является загрузочное устройство, которoe ускоряет транспортировку глиняных кусков с помощью ленточного конвейера. Одновременно глина принимает правильную форму и сбрасывается в соответствующую ячейку подготовленной опоки.После различных режимов загрузки формовок, следуют аналогичные производственные процессы. Избыточная глина в опоках обрезается и отправляется снова в одновальный смеситель. Затем каждая опока закрывается жестью. Теперь опока вместе с жестью переворачивается вверх дном и медленно поднимается наверх.

 

 

Процесс сушки

Металлические листы с прессованными заготовками транспортируются автоматически и прерывисто в сушилку. Процесс сушки осуществляется посредством термического воздействия, при котором испаряется влага из прессованных заготовок. Таким образом из каждой заготовки испаряется около 1 литра воды. Особенность применяемой в Эммерихе камерной сушки – это периодическая загрузка, высушивание всей загруженной массы и разгрузка, причем во время высушивания покоящаяся масса обдувается сухим воздухом. Масса теплового и воздушного потоков оптимально дозируются непрерывно во время всего процесса сушки и соответствующему состоянию просушиваемого материала. Таким образом процесс сушки протекает быстрее и качественнее, что позволяет экономить энергоресурсы. Процесс сушки длится примерно 3 дня. Если в распоряжении больше времени, то сушка проводится медленнее, чтобы экономить энергию. На один пресс приходится 10 сушилок, что обеспечивает бесперебойное производство. Для снабжения систем высушивания теплом в основном используют отводимое тепло туннельных печей. При необходимости подводится тепло через горелку для природного газа. Высушенные заготовки, называемые также сырец или зеленушки, перемещаются с металлических листов к системе отсадки. Перед обратной отправкой в прессовочный цех металлические листы складывают в промежуточный накопитель.

 

 

Oтсадочная машина

Для обжига высушенные кирпичи должны быть сложены в штабеля на вагонетке туннельной печи. Эти вагонетки оснащены огнеупорной платформой из шамотного кирпича, чтобы защищать стальную раму и оси от высокой температуры. В отсадочном цеху доставленные зеленушки автоматически распологаются в установленные ряды и комплектуются в группы. Захват перемещает эти группы зеленушек слоями на печные вагонетки. Для каждого сорта применяется оптимальная схема отсадки.

 

 

Процесс обжига / туннельная печь

Процесс обжига как заключительный керамически-технологический процесс связывает необратимо мелкие частицы сырья посредством силикатизации в твёрдое телo и приводит к водоустойчивости готового изделия, к определенному сопротивлению против химических влияний, к нормативной прочности на сжатие, а также придаёт цвет. Так как туннельные печи задействованы непрерывно 7 дней в неделю по 24 часа в день, а формовку и разгрузку производят только односменно 5 дней в неделю, то печные вагонетки находятся до и после обжига в промежуточном накопителе. Эта буферизация, а также весь процесс обжига управляется и контролируется при помощи компьютера. Печи отапливаются посредством газовых горелок как с боков, так и сверху. При этом воздух для сжигания топлива частично подаётся через компрессорную установку, нагревается по принципу противотока при одновременном охлаждении обжигаемого материала и поступает в зону горения как окислитель. Возникшие при этом газообразные продукты сгорания вытягиваются через зону подогрева с помощью дымовой установки, вследствие чего продукт нагревается. При интервальной протяжке вагонеток посредством приводного механизма через туннельную печь, зеленушки непрерывно нагреваются и при прохождении зоны обжига обжигаются при температуре примерно 1100 °C. Весь процесс обжига продолжается примерно 2-3 дня. Перед выпуском выхлопных газов через дымовую трубу, они попадают через вытяжной канал в фильтрующее сооружение и охлаждаются почти до температуры конденсации. Практика показывает, что применение таких туннельных печей благоприятно влияет на теплотехнические энергозатраты, так как для продукции крупнозернистых керамических изделий никакие дополнительные вспомогательные горючие материалы не требуются.

 

 

Разгрузка

Для лучшей предварительной сортировки обожжённые изделия принимаются ступенеобразно и полностью автоматически одновременно с двух вагонеток и проходят участок сортировки. После чего они автоматически распределяются системой буферизации на 8 цепных конвейеров и отдельным выхватыванием вновь группируются по 3 - 4 штуки. Затем эти вновь образованные группы транспортируютя на двух параллельно бегущих ленточных конвейeрах к поддонам для транспортировки. Таким образом достигается хорошее радикальнoе перемешивание цветов и исключается нежелательное скопление похожей по цвету готовой продукции. Большой pадиус поставок нашей продукции не позволяет транспортировать свободно упакованные пакеты. Для защиты поверхностей продукции при укладке изделий на транспортировочные поддоны  автоматически кладётся картонная прокладка. Затем весь поддон автоматически обвёртывается в фольгу. Готовые к отправке пакеты перевозятся штабелеукладчиком на склад, с которого потом грузятся для отправки на грузовые автомобили. После каждого прохождения через печь поверхность вагонеток чистится установкой, всасывающей в себя воздух. Таким образом печные вагонетки готовы для нового производственного цикла.